孔在钻到孔深约300m 处开始发现涌水现象，停泵 提钻后泵压表无法归零，取出的岩芯为砂岩敲碎后 发现内部已经湿润。所以判断在此段岩层中可能存 在承压水，这是造成涌水的客观原因。

2.2.2地层压力大于钻井液静液柱压力

根据现场人员反映，一般都是钻进时漏失，停钻 时涌水。漏失的原因钻进时钻井液的循环压力加上 静液柱压力大于地层漏失压力；而涌水的原因是停 钻时地层压力大于钻井液静液柱压力。

3  治漏治涌的对策

3.1 治漏对策

3.1.1 适当提高钻井液的固相含量

在上部井段存在多处天然裂隙、破碎带等不稳 定地层，所以要求采用的钻井液性能稳定，具有很强 的护孔护壁功能。提高钻井液的固相含量有利于钻 井液在孔壁形成泥皮，起到降低失水保护孔壁的左 右，同时泥浆中的固相一定程度上还能对裂隙和砂 岩孔隙进行封堵从而起到降低渗漏量的效果。

3.1.2选择合适的堵漏材料

上部井段大多是中粗砂岩、砾岩、裂隙等，孔隙 度较大，所以选择的堵漏材料要能够起到封堵此类 孔隙的作用。在实践中，随钻堵漏剂GPC 可直接搅 入钻井液中同其他材料一起泵入钻孔内，其颗粒遇 水膨胀可以快速、有效的封堵孔隙，防止地层漏失。 3.1.3进行井内压力控制

(1)低密度

降低泥浆的密度，使泥浆保持较抵的静液柱压 力。

(2)钻井液粘度方面，降低环空压力。

根据现场调研得知，井队人员经常把钻井液的 粘度调的很大。粘度越大，钻井液的循环压力越大， 当钻井液的循环压力加上静液柱压力超过地层漏失  压力时，钻井液就会开始大量流失。由于现场条件的  限制，无法进行地层压裂实验，所以不能准确得出地  层漏失压力、破裂压力等数据。我们也无法通过计算  的方法来确定钻井液的粘度，最终我们根据现场情  况及当地地层压力特点确定只要钻井液携带能力正  常粘度就尽可能的低。

3.2 治涌对策

治理涌水现象必须与治漏结合起来，因为他们 都涉及到井内压力控制的问题。涌水的原因是静液

柱压力小于地层压力，若想控制涌水只有增大钻井 液比重，但比重增大了，钻井液循环后的当量密度也 随之增高，这样又会加剧钻井液的渗漏量。涌和漏是  一个矛盾体，所以治理涌水必须和治漏结合起来，取  其重者而治之。根据现场人员反映，多数孔的涌水量  并不大，以1201孔为例，其涌水最快时也就一小时  一方左右，当时测得钻井液比重为1.03,与水很接  近，因此不会发生井喷事故，所以控制漏失比治理涌  水更重要。而对于涌水我们只需要根据涌水量适当  往钻井液中补充处理剂，维持钻井液性能就可以了。

3.3 推荐钻井液体系及性能

根据该地区地质情况，结合现场实际经验，建议 井队在上部井段采用LBM—GPC 泥浆体系。

推荐钻井液主体配方：3~4%LBM+0~0.1%H-

CMC+ 适量润滑剂。如果发现钻井液漏失，则往钻 井液中补充1~3%GPC。

推荐钻井液性能：密度1.01~1.06g/cm、马氏漏 斗粘度17~19s、API失水≤10、泥皮厚度≤1mm、pH 值8~9、含砂量≤0.5%、固相含量≤12%由于现场没 有测钻井液切力的仪器，所以需要密切关注岩粉上 返情况，根据它来调整H-CMC   的加量。

4  现场应用效果

(1)2007年6月2日1202孔配制的钻井液粘 度一直保持在22~24s间，泥浆有轻微漏失，一天损  耗6~8方浆，采纳建议后将粘度调至17s, 漏失停止。 6月29日1201孔发生轻微漏失，现场人员本以为  增大粘度就能堵漏，将粘度调至40几s, 泥浆漏失加 重，一夜的时间漏了14~16方浆。次日清晨加稀碰润 土浆稀释，把粘度调至17s, 渗漏量马上得到控制，降  至12h 消耗5~6方浆。此时往泥浆中补充了1.5~2% 左右的GPC, 循环一段时间后漏失逐渐消失。

(2)由于进尺速度较快及岩层破碎的原因1201 孔在6月17~18日间有渗漏发生，12h 消耗7~8方  泥浆。现场人员往泥浆中补充了2%左右的GPC,  循  环一段时间后漏失减少，泥浆逐渐恢复至正常消耗。

(3)1201孔自开孔以来一直用低固相钻井液和 LBM 钻井液交替使用，钻进过程中孔壁稳定无坍塌 掉块现象，每次下钻都能一次到底。之前有一孔距 1201孔有500m 处施工，地质条件相似，该孔设计孔 深1000多m, 由于一直采用无固相钻井液孔壁经常